Pour les TPE à base de SEBS plus durs, pour les TPR à base de SBS,
Dans le processus de transformation et d'injection, l'éditeur de Juye considère que la précision du réglage de la température est la clé affectant l'apparence et les performances du produit. Voici quelques suggestions concernantTPEle réglage de la température lors de l'injection.
La température de la zone d'alimentation doit être réglée relativement basse pour éviter le blocage de l'orifice d'alimentation et permettre à l'air emprisonné de s'échapper. Après tests, généralementTPE.TPRla température dans chaque zone est réglée entre 160°C et 210°C, tandis que celle de la buse est réglée entre 180°C et 230°C.
La température du moule doit être réglée plus élevée que la température de condensation de la zone d'injection, ce qui évite la contamination par l'eau du moule et les stries sur la surface du produit. Une température de moule trop élevée entraîne généralement des cycles de production plus longs, mais elle peut améliorer l'apparence du produit. Par conséquent, la plage de température du moule doit être conçue entre 30 et 40.
Dans le processus de formage, lors du remplissage de la cavité du moule, si la performance de remplissage du produit n'est pas bonne, des problèmes tels qu'une décompression excessive, un temps de remplissage trop long, un remplissage non qualifié, etc., entraîneront des problèmes de qualité du produit. Afin d'améliorer la performance de remplissage des pièces lors du moulage, on peut améliorer la qualité des pièces moulées, et généralement, on peut considérer les aspects suivants :
1) Changer pour un autre produit de la série Keyue ;
2) Changer la position de la porte ;
3) Changer la pression d'injection ;
4) Changer la géométrie de la pièce.
Le contrôle de la pression d'injection est généralement divisé en une pression d'injection, deux pressions d'injection (pression de maintien) ou plus de trois pressions d'injection. L'important est, lorsque la temporisation de commutation de pression est appropriée, d'éviter une pression trop élevée dans le moule, d'éviter les débordements ou les manques de matière, etc. Le volume spécifique du moule dépend de la pression et de la température de la matière fondue au moment de la fermeture de la porte pendant la phase de maintien. Si la pression et la température lors de la commutation de la pression de maintien à la phase de refroidissement du produit sont cohérentes, le volume spécifique de l'article ne changera pas.
La pression de maintien est le paramètre le plus important pour déterminer les dimensions du produit à une température de formage constante. La pression de maintien et la température sont les variables les plus importantes affectant les tolérances dimensionnelles du produit. Par exemple, une fois le remplissage du moule terminé, réduisez immédiatement la pression de maintien, et lorsque la couche superficielle a atteint une certaine épaisseur, augmentez à nouveau la pression de maintien, en utilisant une faible force de fermeture pour éliminerles marques de retassure et les bavures, formant des pièces à paroi épaisse.
1) Réglage incorrect de l'alimentation, manque ou excès de matière.
2) Pression d'injection trop faible, temps d'injection court, retour prématuré du piston ou de la vis.
3) Vitesse d'injection lente.
4) Température de la matière trop basse.
II. Bavures (flash)
1) Pression d'injection trop élevée ou vitesse d'injection trop rapide.
2) Quantité de matière trop importante, provoquant des bavures (flash).
3) Température du cylindre, de la buse ou du moule trop élevée, réduit la viscosité du plastique, augmente la fluidité, provoque des bavures lors du remplissage du moule.
III. Stries, bulles et porosités
Résultats principaux : (1) Température de la matière trop élevée, provoquant une décomposition.
2) Pression d'injection basse, temps de maintien court, empêchant le fondu d'atteindre la surface de la cavité.
3) Vitesse d'injection trop rapide, provoquant la décomposition du plastique fondu par cisaillement, générant des gaz de décomposition ; vitesse d'injection trop lente, incapable de remplir la cavité à temps, entraînant une densité de surface insuffisante et des fissures.
4) Manque de matière, tampon trop grand, température de matière trop basse ou température de moule trop basse affectent l'écoulement du fondu et la pression de moulage, créant des bulles.
5) Lors du préformage de la vis, contre-pression trop basse, vitesse de rotation trop élevée, faisant revenir la vis trop rapidement et poussant facilement l'air vers l'avant du cylindre.
IV. Marques de brûlure
1) Température du cylindre et de la buse trop élevée.
2) Pression d'injection ou contre-pression de pré-plastification trop élevée.
3) Temps d'injection trop rapide ou trop long
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